Во многих передовых индустриальных странах концепция управления, известная как бережливое производство, считается эталоном. Ее основной задачей является повышение эффективности использования оборудования, поскольку это один из главных инструментов, который может быть использован для увеличения производительности труда и качества продукта. В условиях жесткой конкуренции, бережливое производство является необходимым для предотвращения потерь, связанных с оборудованием, которые чрезвычайно дорого обходятся предприятиям. Поэтому очень важно научиться оценивать и устранять эти потери при помощи доступных трудовых, временных и финансовых ресурсов. В данной статье мы расскажем, как это сделать.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования?

Для того, чтобы ответить на этот вопрос, нужно ознакомиться с небольшой исторической справкой. Эффективность использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), входит в концепцию бережливого производства. Эта концепция зародилась в Японии в 1950-х годах и была описана американскими экономистами. Список компаний, использующих Lean Production (бережливое производство), например, включает знаменитую автомобильную компанию Toyota.

Toyota была на краю разорения после войны, так как в стране не было денег на кредитование, не существовало возможности для иностранных инвестиций, а использование дешевой рабочей силы невозможно по многим причинам. Руководству компании было понятно, что нужно отходить от традиционных методов производства. Именно тогда была разработана новая производственная система, направленная на снижение себестоимости продукции за счет устранения потерь. Так возникла управленческая философия Lean Production.

Одной из ключевых концепций в бережливом производстве является устранение потерь, то есть действий и процессов, которые потребляют ресурсы, но не приносят ценность продукта и не приносят пользу конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, небольшие запасы запасных частей и материалов, кроме того, вынуждают операторов совершать много лишних движений, что также ведет к потерям. Оценка эффективности использования оборудования помогает определить уровень потерь и принять меры к их устранению.

OEE - это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Для расчета этого показателя необходимо учитывать три основные характеристики: доступность, производительность и качество. Постоянный анализ эффективности использования оборудования позволяет выявить слабые стороны и работать над улучшением производственных показателей.

Кроме того, OEE также может служить инструментом бенчмаркинга, позволяющим оценить производительность предприятия в сравнении со своими конкурентами. Благодаря простоте расчета этого показателя, его можно легко использовать для сравнения качества и эффективности производства.

Чтобы оценить потери, связанные с оборудованием, необходимо учитывать простои оборудования, недостаточную скорость производства и низкое качество выпускаемой продукции. Но не все потери неизбежны, их можно предотвратить. Для этого необходимо понимать, на что уходит драгоценное рабочее время, сколько часов тратится впустую и на каких этапах производственного цикла возникают потери.

Расчет OEE позволяет выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качества продукции. Определяются наиболее значимые потери, и на их устранение направлены усилия. Использование такой системы позволяет повышать объемы производства, уменьшать брак и, в итоге, улучшать финансовые результаты деятельности предприятия.

Как расчитать OEE: методика и ее применение

Рассмотрим методики расчета OEE (Overall Equipment Effectiveness), который является индикатором эффективности оборудования. Ранее мы уже определили, насколько важно уметь оценивать данное показателя. Теперь разберемся, как его расчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Вначале необходимо рассчитать каждый показатель по отдельности.

Доступность — это отношение операционного времени производства к плановому.

Формула расчета производительности более сложная. Для ее получения нужно знать чистое время работы. Оно расчитывается вычитанием потерь скорости из операционного времени. Данные потери, в свою очередь, представляют собой разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скорости производства. Для рассчета производительности необходимо разделить чистое время на операционное.

Показатель качества также расчитывается по отдельной формуле. Сначала необходимо определить потери качества, поделив количество брака на фактическую скорость производства. Затем необходимо из чистого времени работы вычесть полученную величину. В результате получим время изготовления качественной продукции. И, наконец, необходимо разделить это время на чистое время и получить показатель качества.

Умножив полученные значения трех показателей, мы получим значение OEE. Он позволяет оценить затраченное время на работу оборудования и необходимое количество ресурсов по сравнению с принятым эталоном. Также, сравнив результаты с эталонами, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Важно отметить, что OEE выше 80% считается очень хорошим результатом. Результат в пределах 65-75 % достаточно хорош, но говорит о необходимости улучшений. А если OEE имеет значение ниже 65%, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если расчет OEE показал, что эффективность вашего предприятия далека от идеала, следует выявить проблемы, которые требуют корректировки. На крупном производстве есть множество факторов, которые могут снизить эффективность оборудования. Но не все из них возможно устранять, поэтому необходимо выявить наиболее значимые потери. Принцип 80/20 (Парето) также применим для оценки OEE. Это означает, что 80 % проблем вызваны 20% причин. Следовательно, именно с ними следует работать в первую очередь.

Для выявления причин снижения эффективности используется методика "дерево потерь". Данный метод позволяет классифицировать и измерить факторы, которые влияют на время производства качественной продукции. Анализ "дерева потерь" позволяет выявить, какая категория потерь наиболее значима и где следует начинать работу по улучшению.

Чтобы повысить эффективность оборудования, его необходимо сначала рассчитать. Для получения точных данных необходимо фиксировать время работы и простоя оборудования каждую рабочую смену, причины остановок, количество произведенной продукции, а также процент брака. Оперативный мониторинг OEE осуществляется с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com